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精密铸造用的玻璃水泡花碱度数,模数是多少?不胜感激!谢谢?
泡花碱 水玻璃的别名。
铸造生产用的水玻璃指钠水玻璃 ,
水玻璃的模数、密度与水玻璃砂的硬化速度有密切关系
具体要求详见国家专业标准《铸造用水玻璃》(JB/T8835—1999)
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水玻璃铸造工艺?
水玻璃总的来说有两种生产铸造工艺,分别是湿法和干法。先来说说干法铸造工艺,具体又可以分为碳酸钠法、元明粉法和氯化钠法。1.碳酸钠法:是需要根据产品的模数的要求和所需,按比例进行混合然后送入专业的窑炉,温度一般要求在1450-1500℃下熔融,高温熔融中产生的物料会从出料口流出,然后在通过模具压成冰块或颗粒状即可。2.元明粉法:生产过程和碳酸法类似,不同点是炉内是***用的负压操作方法,在窑后抽风。3.氯化钠法:选用石英砂和氯化钠为制作原料,将两者混合再进行熔融,此制作法是通入蒸汽反应来得到的,其反应速度慢,工厂一般都不***用此方法。
水玻璃的湿法铸造工艺
水玻璃的湿法铸造工艺相对比干法来说,步骤要简单一些,将准备好的石英砂和液体氯化氢钠按比例进行混合,然后翻入压热斧内,利用蒸汽来加热在搅拌,进而形成液体硅酸钠,进行过滤和浓缩后就制成了水玻璃。水玻璃的湿法制法反应速度慢,不能高模式生产,此法的使用率并不高,在全国总的硅酸钠生产数量中占比不到10%。
硅溶胶铸造与水玻璃铸造有何不同?
水玻璃工艺生产成本低,生产周期短,产品表面质量差,主要用于碳钢类及低合金类铸钢件; 硅溶胶工艺产品表面质量好,但生产周期长,成本高,主要用于高合金钢及不锈钢类产品。
1. 硅溶胶铸造与水玻璃铸造有区别。
2. 硅溶胶铸造和水玻璃铸造都是铸造工艺,硅溶胶铸造主要是利用硅溶胶的固化性能进行模具制备和铸造成型,而水玻璃铸造则是利用水玻璃做成涂料对模具进行涂覆,使其在加热后产生粘结作用。
3. 内容延伸:硅溶胶铸造与水玻璃铸造相比,硅溶胶铸造具有制备工艺简单、精度高、表面光滑度好等优点,适用于高精度、高要求的铸造制品;而水玻璃铸造则更加适用于大型工件的铸造,具有良好的涂覆性能和低成本的优点。
1 硅溶胶铸造和水玻璃铸造有很大的不同。
2 硅溶胶铸造是指将硅溶胶作为粘结剂,将砂型制成的铸造件进行浇注的一种铸造方法。
而水玻璃铸造是指将水玻璃作为粘结剂,将砂型制成的铸造件进行浇注的一种铸造方法。
3 硅溶胶铸造相比于水玻璃铸造具有更高的精度和更好的表面质量,同时硅溶胶铸造也更加适合制造复杂形状的铸件。
但是硅溶胶铸造的成本较高,适用于高精度和小批量生产。
而水玻璃铸造的成本较低,适用于大批量生产和简单形状的铸件。
铸钢中的树脂砂和水玻璃砂在工艺方面有什么不同?
树脂砂和水玻璃砂都是铸钢中常用的砂型材料,但它们在工艺方面有很大的不同。
树脂砂是由树脂作为黏结剂,与石英砂或其他填料混合而成的,其优点是粘合力强,模型表面光滑,缺点是成本较高,但能够满足形状设计的要求。
水玻璃砂则使用水玻璃作为黏结剂,其优点是成本低,但缺点是强度较低,容易发生变形。因此,在选择砂型材料时,需要根据具体需求进行选择。
【水玻璃砂精铸造与冷硬树脂砂铸造相比的优缺点】主要区别:主要是因使用的粘结剂、固化剂不同,故其生产工艺不同。水玻璃砂精铸造中,水玻璃无色、无臭、无毒,沾于皮肤和衣服后用水冲洗即无大碍,但必须避免溅人眼中。水玻璃在混砂、造型、硬化和浇注过程中都没有***性或有害气体释出,没有黑色和酸性污染。但若工艺失当,水玻璃加人过多,水玻璃砂的溃散性便不好.清砂时粉尘飞扬,也会造成污染。同时,旧砂再生困难,废砂的排放造成对环境的碱性污染。如果能克服这两个难题,水玻璃砂便可成为基本没有废砂排放的环保型型砂。解决这两个问题的根本措施:将水玻璃的加入量降低到2%以下,基本上可以震动落砂。当水玻璃加人量减少,旧砂中残留Na2O也减少,使用比较简易的干法再生,有可能将循环砂中残留Na2O量维持在0.25%以下。此再生砂可满足中小型铸钢件单一型砂的应用要求。此时,水玻璃旧砂即使不***用费用高昂、步骤繁复的湿法再生.而用比较简易便宜的干法再生,也可以做到全额再生利用,基本不再有废砂排放,砂铁比可降到1:1以下。树脂砂虽然具有铸件尺寸精度高,表面光洁,造型效率高,可以制造形状复杂和内部质量要求严格的铸件,旧砂回收再生容易等优点;但是,树脂砂的生产成本高,环境污染严重,在人们对于自身生存条件和环境的要求日趋严格的条件下,由于车间劳动保护和生产环境卫生方面的投资很大,树脂砂的应用受到一定限制。而水玻璃无色、无臭、无毒,在混砂造型、硬化和浇铸过程中都没有***性或有毒气体溢出。故近年来许多国家对水玻璃砂重新重视起来。【水玻璃砂精铸造】用水玻璃做粘结剂与石英砂按一定的比例混制成造型砂,造好型后吹二氧化碳固化,然后起模、合箱、浇注成铸件。【冷硬树脂砂铸造】用树脂做粘结剂(需加固化剂)与石英砂按一定的比例混制成造型砂,造好型后常温自然固化,然后起模、合箱、浇注成铸件。
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